ビジョンシステム+搬送装置

【導入事例】ばら積み・ランダム搬送を完全自動化！ビジョンシステム連携による高速・高精度ワーク搬送装置

1. 導入の概要・イメージ

2. 導入事例のストーリー（Before / Solution / After）

❌ 導入前の課題（Before）

• 手作業による整列・搬送のボトルネック： コンベアやストックヤードから流れてくる、向きや位置がバラバラなワークを手作業で並べ替えて次工程へ搬送しており、生産タクトの向上が見込めなかった。
• 位置ズレ・向きの狂いによる搬送トラブル： 従来の定位置決め機構や簡易センサでは、ランダムに供給されるワークの姿勢変化に対応できず、ストップや噛み込みが発生していた。
• 専用ジグ（位置決め治具）変更の多大なる工数： 品種が変わるたびに物理的なガイドや位置決めパーツの交換・調整が必要となり、多品種少量生産の足かせとなっていた。

💡 SmartOneの提案・導入システム（Solution）

「高額な大型専用機」ではなく、「高性能ビジョンシステム」と「柔軟な搬送・ハンドリング装置」を組み合わせたスマートなビジョン連動搬送セルをご提案します。

• ビジョンシステムによる3次元・2次元位置認識：
  • カメラがランダムに供給されたワークの位置（X, Y座標）や角度（θ）、高さを一瞬で演算・特定。
  • ワークの表裏や良品・不良品を同時に判定し、不良品を自動で弾くポカヨケ機能を搭載。
• ビジョン追従・ダイナミック搬送制御：
  • 認識した座標データをロボット・搬送コントローラーへリアルタイムにフィードバック。刻々と動くコンベア上やバラ積みBOXから最適な軌道でピック＆プレイスを実行。
• 多品種・ランダム供給への柔軟な対応：
  • 物理的な位置決めガイドを最小限にし、プログラムの切り替えだけで多品種のワーク搬送をシームレスに変更可能。

⭕ 導入後の効果（After）

• 搬送・供給工程の完全自動化： 面倒な手動の整列・仕分け作業をゼロにし、24時間の安定した高速搬送ラインを実現。
• 設備投資コストと省スペース性の両立： 大掛かりな専用搬送機や複雑なメカ機構を排除し、汎用性の高いビジョンシステムとロボット・搬送装置の組み合わせにより低コスト化を達成。
• 段取り替え時間の劇的な短縮： 品種変更時のメカ調整が不要になり、タッチパネルからの切り替えのみでスムーズな生産移行が可能に。

３. 主な仕様・システム構成

• ビジョンシステム： 高精度2D/3Dビジョンカメラ、画像処理コントローラー、照明ユニット
• 搬送・駆動機構： コンベアトラッキングユニット / 小型ロボットアーム / カスタム搬送ステージ
• エンドエフェクタ（ハンド）： 真空吸着パッド、メカニカルチャック、ソフトグリッパー（ワーク形状に合わせて最適選定）
• インターフェース： 外部PLC連携、タクト・エラー信号出力対応

導入業界： 自動車部品 / 電子デバイス / 物流・流通 / 食品・医療用パッケージ

対象ワーク： バラ積み金属部品、成形品トレー、不規則な形状のワーク、各種パッケージ など

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