マシンテンディング・画像処理ROBOX
【導入事例】最小限の投資で即座に自動化！協働ロボット1台によるコンパクトな「マシンテンディング・画像処理ROBOX」
1. 導入の概要・イメージ
2. 導入事例のストーリー（Before / Solution / After）
❌ 導入前の課題（Before）
- 大掛かりな設備への投資リスク： 初めてのロボット導入にあたり、複数台のロボットや大型専用機を導入するのはコスト的・運用的にハードルが高すぎた。
- 過酷な環境下での手作業（脱着作業）： 工作機械や成形機へのワークのセット・取り出し（マシンテンディング）を作業員が手作業で行っており、油剤や切粉が飛散する環境での負担が大きかった。
- 位置ズレ・未加工品の混入リスク： ワークのセット位置の微妙なズレや向きのミスにより、金型・刃物の破損トラブルや加工不良が発生していた。
💡 SmartOneの提案・導入システム（Solution）
「高額な大型ロボット」や「複数台構成」ではなく、「安価な協働ロボット1台」と高性能ビジョンシステムを統合したワンブースパッケージ「ROBOX（ロボックス）」を提案。ワンアームで投入・取り出し・画像検査までを完結させ、設置スペースと初期投資を最小限に抑えました。
- 協働ロボット1台による省スペースマルチタスク：
- 投入・取り出しの集約（ローディング・アンローディング）： 1台のロボットアームがストックヤードからの供給、工作機械へのセット、加工完了品の取り出しをワンストップで実行。
- ダブルハンド（デュアルグリッパー）の採用： アーム先端に未加工品と加工済み品を同時に保持できるハンドを搭載し、ワーク交換時間を最小化。
- 高精度画像処理ROBOXの搭載： ワークのセット前後に内蔵ビジョンで位置・向き・バリの有無をチェック。加工前後のポカヨケを自動化し、機械トラブルや刃物破損を未然に防止。
- 完全安全柵レス＆コンパクト設計： 協働ロボットの特長をフルに活用し、大掛かりな安全柵を不要に。工作機械のドア前にそのまま設置でき、必要に応じて簡単に別機械へ移設可能。
⭕ 導入後の効果（After）
- スモールスタートによる圧倒的な低コスト： 協働ロボット1台構成に絞り込むことで、システム全体のイニシャルコストを極限まで抑制し、超短期での投資回収を達成。
- 夜間・休憩中の無人稼働による稼働率向上： 危険を伴う着脱作業を1台のROBOXに任せることで、夜間や休日等の無人運転を実現し、工作機械の稼働率を大幅にアップ。
- 柔軟なレイアウト変更と運用性： コンパクトかつ軽量なセルのため、将来のライン変更や他機種への展開も容易。
３. 主な仕様・システム構成
- 使用ロボット： 汎用・軽量協働ロボット × 1台（ダブルグリッパー仕様）
- ビジョンシステム： 高精度ビジョンユニット（ROBOX画像処理エンジン、位置補正・全数検査プログラム）
- インターフェース： 工作機械（CNC等）とのI/O連動・安全信号インターロック対応
- 対応ワーク： 金属切削品 / 樹脂成形品（※ワーク形状に応じたハンド設計に対応）
主な仕様
| 対応工作機械 | CNC旋盤 / マシニングセンタ |
| 可搬質量 | 〜 10 kg（ハンド込） |
| アーム到達距離 | 〜 1,300 mm |
| 対応品種 | 多品種・小ロット（混流可） |
| ビジョン | ECOS BASIC / 産業用カメラ |
| 検査AI | YOLOv8 ・ PyTorch ・ OpenCV |
| 上位連携 | PLC / Modbus ・ オーダーAPI |
| 設置占有 | 約 2.0 × 2.0 m（標準セル） |
- 導入業界： 自動車部品加工 / 精密金属加工 / 樹脂成形・ダイカスト / 医療機器部品
- 対象ワーク： 旋盤・マシニングセンタ加工ワーク、プレス加工品、成形樹脂パーツ など
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